Plastiktüten sind aus unserem Leben nicht mehr wegzudenken. Aber haben Sie sich schon einmal gefragt, wie diese allgegenwärtigen Tüten eigentlich hergestellt werden? Der Herstellungsprozess von Plastiktüten ist faszinierend, komplex und hat sich über Jahrzehnte der Innovation entwickelt.

In diesem umfassenden Leitfaden erklären wir Schritt für Schritt den Prozess der wie Plastiktüten hergestellt werden vom Rohstoff bis zum fertigen Produkt.

Eine kurze Geschichte der Plastiktüten

Plastiktüten wurden erstmals 1957 vom schwedischen Ingenieur Sten Gustaf Thulin erfunden. Frühere Papiertüten führten zu massiver Abholzung der Wälder. Thulin führte Plastiktüten als nachhaltige und umweltfreundliche Alternative ein.

Aufgrund ihrer Funktionalität, Haltbarkeit und niedrigen Kosten sind Plastiktüten äußerst beliebt. Weltweit werden jedes Jahr über eine Billion Plastiktüten verwendet. Unsachgemäße Entsorgung hat jedoch schwerwiegende Auswirkungen auf die Umwelt, weshalb große Anstrengungen unternommen werden, den Einsatz von Plastiktüten zu reduzieren.

Woraus bestehen Plastiktüten?

Plastiktüten werden hauptsächlich aus Polyethylen hergestellt, einem Polymer auf Erdölbasis. Die verwendeten Typen sind:

• Polyethylen niedriger Dichte (LDPE) – Robust, flexibel, feuchtigkeitsbeständig. Wird für Lebensmittel und Einkaufstüten verwendet.
• Polyethylen hoher Dichte (HDPE) – Härter, haltbarer. Wird für Müll- und Gepäcksäcke verwendet.

Das Rohpolyethylen wird in Form kleiner Pellets oder Granulate geliefert. Um die Eigenschaften zu verändern, können zusätzliche Chemikalien wie Farbstoffe und UV-Inhibitoren hinzugefügt werden.

Schritt-für-Schritt-Prozess zur Herstellung von Plastiktüten

Plastiktüten werden in einem hochautomatisierten Verfahren namens „Blasfolienextrusion“ hergestellt, bei dem ein Film aus geschmolzenem Polyethylen extrudiert wird, der durch Luftdruck in die Form eines dünnwandigen Beutels gebracht wird.

Hier sind die wichtigsten Schritte:

1. Mischen

Die Polyethylenpellets werden in einen Trichter gefüllt und trocken mit anderen Zusatzstoffen wie Farbstoffen und UV-blockierenden Chemikalien vermischt. Diese Vormischung wird durch Schwerkraft in den Extruder eingespeist.

2. Schmelzen

Der Extruder erhitzt, schmilzt und mischt die Polyethylenmischung bei Temperaturen von bis zu 264 °C (500 °F) zu einer viskosen, geschmolzenen Kunststoffflüssigkeit.

3. Extrusion

Der geschmolzene Kunststoff wird in einen ringförmigen Düsenkopf geleitet. Druckluft presst die Schmelze durch die Düsenöffnung in eine dünne vertikale röhrenartige Blase.

4. Abkühlen und Glätten

Beim Austreten des heißen Rohrs wird kalte Luft auf die Oberfläche geblasen, wodurch es erstarrt. Die Blase wird von Rollen erfasst, nach unten gezogen und zu doppellagigen Kunststoffplatten abgeflacht.

5. Versiegeln und Schneiden

Die Kunststofffolien durchlaufen weitere Walzen mit beheizten Metallbändern, die die beiden Schichten in regelmäßigen Abständen heiß miteinander versiegeln. Klingen schneiden die Folien an den Versiegelungen in einzelne Beutel.

6. Druck und Verpackung

Die Beutel können außerdem im Flexo- oder Tiefdruckverfahren mit Logos, Designs, Texten oder anderen Markenelementen bedruckt werden. Die fertigen Plastikbeutel werden geprüft, gebündelt und für den Versand an die Kunden verpackt.

Anpassung

Der Produktionsprozess kann individuell angepasst werden, um Beutel unterschiedlicher Größe, Dicke und Festigkeit herzustellen. Dies kann durch einfaches Ändern der Matrizenabmessungen, Luftdurchflussraten und Betriebsgeschwindigkeiten erfolgen.

Und da haben Sie es! Wir hoffen, dieser Leitfaden hat Ihnen einen klaren Überblick über alle Schritte gegeben, die erforderlich sind, um Rohkunststoffpellets in die allgegenwärtigen und vielseitigen Plastiktüten umzuwandeln, die wir im täglichen Leben verwenden. Wenn wir den Herstellungsprozess kennen, können wir als Verbraucher bessere Entscheidungen treffen und die Umweltbelastung verringern.